原标题：浅谈OEE指标如何指导生产实践

企业在推行TPM活动时经常会提到一个指标OEE（设备综合效率），很多企业的管理人员其实对这个指标的作用理解并不深入，甚至不清楚自己企业的生产现场适不适合用这个指标来指导改善。强行使用的话有时候即没有发挥出OEE应有的效果，同时还造成了数据收集统计过程中的工作浪费。下面我结合企业咨询经验来帮助大家理解如何用OEE指标指导现场实践。

一、何为OEE指标

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由时间可用率、性能表现性以及质量指数三个关键要素组成：

OEE=时间可用率x性能表现指数x质量指数

其中：

时间可用率=实际操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

性能表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

设备综合效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性。从而持续、快速地改善制造工艺水平。

二、OEE的应用价值

实施一个适当的OEE系统会给制造商们带来可观的经济效益。以下列出了其中的一些效益。

1、减少故障成本。

2、降低维修成本。

3、增加劳动效率。

就目前的经济环境而言，制造商更加期望提高现有队伍的生产力。OEE系统有助于生产力的提高，因为它不仅可以帮助操作者分析停工原因，而且可以帮助操作者获得生产数据。用这些数据，管理者可以在员工生产力的基础上合理安排资源。当业务发生转变时，OEE可以帮助管理者判断现有生产力的其他能力．而不是雇佣新员工。

4、减少质量成本。

质量等级是合格品占总零件产品的百分比。OEE系统必须知道总的零件数量、废品和失效件数量以及失效原因。因为这些信息是在一台特定机器或生产线上获得的，从而得知这台机器的加工能力。用OEE对质量数据的跟踪，生产经理能够找到原因，并且降低返修和废品的成本。在每个生产阶段，关注提高生产质量的信息，可减少保修成本。在以前的工业调查中，世界范围内的制造商从97％的合格率中获利，废品和返修率成本为2％，保修成本为1％。

5、提高员工生产力。

OEE系统能够使工厂达到无纸化管理。工厂操作者和管理者花费大量的时间在纸上记录分析报告停工原因。OEE系统自动记录报告故障和效率。把员工从报告中解放出来，允许员工完成一些更加有意义的任务。

6、提高劳动生产率。

减少设备的故障，提高操作者的生产力及减少零件失效可以在同样资源的基础上获得最大的生产效率。

利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

三、OEE的适用范围

一般该指标的研究对象为单台设备（有时也可以把一条自动生产线或加工单元看成一个整体来研究）。需要强调的是该作业单元必须是以设备作业为主体的，人在加工过程中只起到辅助作用，并不直接对产品进行增值作业。常见的适合采用OEE指标的情况有：单台的机械加工设备、拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线、多台的机械加工设备以传送带来连接的生产线以及多台设备相互协作有成的生产线。有关各种类的示意图如下：

图1

图2

图3

图4

手工作业为主体的装配线，即使装配设备在工序内存在，装配线的瓶颈还是人的工作，工作的标准时间成了理论节拍。在一个作业周期内，由于作业的次序和熟练度不同、作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、目测监视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损失以及由于各作业工序的作业节拍不同，而产生的的生产线平衡损失（组成效率）等，手工作业过程中这些不能通过OEE来清晰反馈，为此对以手工作业为主体的装配线来讲，非常难以使用，对此我不建议企业强行采用OEE对手工作业线进行分析。

确定了OEE的实施对象是以设备为作业主体的生产现场后，我们再来从设备状态的角度分析一下应该如何选择性的去应用OEE。OEE对于设备的价值就像是良药对于人的价值，它不能包治百病，我们要找合适的病症患者对症下药才能有好的疗效。所以根据我的经验可以结合设备平时的停机时间与故障发生频率来决定是否选择。从图5 OEE与停机、频率的选择关系，我们可以看出对于停机时间少、故障发生频率低的设备就不用选择OEE计算，因为提升空间小，投入性价比太低，直接采用事后维修即可；同样对于发生频率与停机时间过高的设备，当前阶段更需要的是主动维修，而非进行统计之后的维修，等其设备运行状态达到一定的稳态之后再可进行OEE的监控分析。这从另一个角度也说明了我们在推进TPM的过程中“三现主义”的重要性，直接采用方法，不用过度判断已知的事物。

图5 OEE与停机、频率的选择关系

四、使用OEE的注意事项

• OEE 要应用在一台设备上（或可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂。
• OEE 要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用，不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。
• OEE 必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，决不允许给换线留出时间。
• OEE 不是为了在数字和日报中体现达到多高水平，若OEE＞100%，就说明理论循环时间设置要么偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么负荷运行（透支设备未来水平）；
• OEE 数据的采集应准确，充分体现现状把握、现场记录的重要性。

五、OEE计算参考实例

设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10 Min，故障停机30 Min，设备调整35 Min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知：

计划运行时间 = 8*60-10= 470（min）

实际运行时间 = 470-30-35= 405（min）

有效率 = 405/470 = 0.86（86%）

表现性 = 400/405 = 0.98(98%)

质量指数 = (400-20)/400= 0.95(95%)

OEE =有效率*表现性*质量指数 = 80%

在上式中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。

中国质量协会培训咨询中心

张洋

中国质协卓越培训与咨询

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