智能制造时代，掘弃"信息孤岛"，实施信息集成化的技术，实现PCS、MES、ERP三层架构的集成，已成为企业信息化建设发展的一种必然的选择。

三层的企业信息集成ERP 、MES、 PCS

在流程制造行业的企业信息化的建设中，位于底层车间的进行生产控制的是以先进的控制、操纵优化为代表的过程控制技术（PCS），PCS夸大的是设备的控制。通过控制的优化，减少人为因素的影响，进步产品的质量与系统的运行效率；而位于企业上层的治理信息系统（如ERP），夸大的是企业的计划性。

它们以生产能力、客户订单和市场需求为计划源头，力求充分利用企业内的各种资源、降低库存、进步企业的整体运作效率。

以ERP为代表的治理信息系统，以及以先进控制、操纵优化为代表的过程控制技术（PCS），在流程制造行业已经大规模应用。

尽管这两类系统的推广取得了一定效果，但却忽略了两者之间的有效配合，导致企业上层经营治理缺乏有效的实时信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。

经营治理层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互，使企业对生产情况难以实时反应。因而造成企业经营治理与生产治理严重脱节，产生信息孤岛与断层现象，成为制约经营治理与生产治理进一步集成的瓶颈。

为此，将经营计划与制造过程同一起来的制造执行系统（MES）应运而生。

MES系统在信息集成中起关键作用

从三层的企业集成的模型中可以看出，制造执行系统MES在经营计划的治理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补两者之间的空隙，在三层的企业的架构中占据着重要的位置。

一方面，MES制造执行系统可以采集设备、仪表的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。

另一方面，MES可以对来自ERP软件的生产治理信息进行细化、分解，将来自计划层操纵指令传递给底层控制层。

炼化企业应用MES系统实现精细化的生产

MES系统的核心是集成，通过对炼化企业的上层经营计划治理与下层生产过程的控制治理的有效集成，将企业的生产和经营集成为一个高效的运转，高效自动化的整体。

ERP系统可以从MES中获取到生产的本钱，制造周期以及预计的产出时间等实际的生产数据。

还可以从MES中取得生产的定单的实际的状态，企业当前的实际生产的能力的情况，以及企业中生产内容变化的相互约束的关系。

PCS过程控制可以利用MES系统对生产的工艺的参数进行优化，基础自动化则可以从MES中获取控制的数据或操纵的指令。

同时，MES也需要从ERP或PCS中获取自身需要的数据，这些数据可以保证MES在生产中的正常的运行，实现炼化企业的上层治理和下层生产之间信息的有效集成。

PCS、MES、ERP系统一体化的实施，不仅实现了企业的综合自动化，而且促使了企业管理从以职能为中心向以过程为中心的转变，实现了扁平化的管理的模式，使得企业能够适应多变的市场，实现敏捷制造和一体化过程的控制的要求；使流程企业的生产过程处于最佳的状态，节省原材料，降低能耗与其它的消耗，提高产品的优质的品率，提高设备的寿命及利用率。

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